encuentro profundo

El taladrado de agujeros profundos se cuenta entre las disciplinas especiales dentro del campo del mecanizado, especialmente porque este tipo de pasos de mecanizado suelen requerir equipos especiales tanto en términos de herramientas como de máquinas.

Como fabricante de máquinas, WFL equipa la máquina de tal manera que tiene varias ventajas decisivas sobre una máquina perforadora de agujeros profundos clásica.

Perforación de agujeros profundos Casi todas las industrias que utilizan el mecanizado completo tienen piezas de trabajo que requieren taladrado profundo. En última instancia, son las tareas realizadas en la industria respectiva las que dan lugar a diferencias en el proceso. En la industria aeroespacial, es necesario mecanizar materiales como titanio, Inconel y otras aleaciones resistentes al calor.

El taladrado de agujeros profundos es particularmente difícil con estos materiales porque las herramientas están sujetas a un fuerte desgaste y la rotura controlada de virutas requiere medidas especiales. Como fabricante de máquinas, WFL Millturn Technologies Inc. requiere una amplia experiencia cuando se trata de utilizar las herramientas adecuadas y seleccionar el lubricante refrigerante óptimo.

Los agujeros profundos en la industria del plástico deben exhibir una precisión dimensional cilíndrica extremadamente alta. Algunas de estas piezas de trabajo se afilan posteriormente para garantizar que se puede lograr la calidad requerida. Por otro lado, cuando se realiza la perforación de orificios profundos en la industria del cigüeñal, la accesibilidad es de vital importancia porque los orificios de aceite se fabrican en una amplia variedad de posiciones angulares.

El factor decisivo aquí es un concepto de máquina flexible, que facilita alcanzar una amplia gama de ángulos sin trabajo de preparación para taladrar los agujeros correspondientes. Aquí es posible una accesibilidad perfecta gracias al eje B giratorio de las máquinas Millturn.

Resultados de primera clase WFL desarrolla alojamientos especiales para herramientas, en parte para garantizar una sujeción estable de la herramienta, pero sobre todo para proporcionar la presión y el volumen de refrigerante correctos directamente al filo de la herramienta. En una secuencia totalmente automática, también es posible cambiar las herramientas de taladrado de agujeros profundos largos. Con WFL, se puede realizar un cambio de herramienta automático utilizando un cargador de recogida y un cambiador de herramientas prismático.

Un agujero piloto preciso forma la base para obtener buenos resultados en el taladrado de agujeros profundos, donde WFL forma un agujero piloto directamente en la pieza de trabajo para guiar la broca larga e inestable. Estos orificios piloto se producen con un tamaño mayor de < 20 μm a una profundidad de 1,5 veces el diámetro del orificio. La máxima precisión está garantizada gracias a la medición de la pieza y los ciclos de medición WFL. Al producir agujeros centrados, la pieza y la herramienta se pueden girar en direcciones opuestas para mejorar aún más la calidad en términos de desviación del centro del agujero.

Presión de refrigerante versus volumen de refrigerante Las máquinas Millturn ofrecen diferentes opciones en lo que respecta al suministro de refrigerante. Para diámetros de orificios pequeños, por ejemplo, el lubricante refrigerante se alimenta directamente a través del husillo de fresado a una presión de refrigerante de hasta 200 bar, mientras que el volumen de refrigerante es, por el contrario, decisivo para diámetros de orificios más grandes. Se alimenta automáticamente al alojamiento de la herramienta a través de una línea de derivación. El área de trabajo cerrada de las máquinas WFL es esencial con presiones y volúmenes de refrigerante tan altos.

Medición automática de piezas Debido a la larga exposición de la herramienta, los agujeros perforados profundos están sujetos a una desviación del centro del agujero que aumenta con la profundidad del agujero. Estos errores de mecanizado no se pueden eliminar por completo, incluso cuando se mecaniza en máquinas Millturn. Por lo tanto, aquí se emplea un método de mecanizado particularmente interesante.

Las desviaciones del centro del orificio se miden mediante la medición inteligente en proceso después de completar la perforación profunda del orificio. Esto se realiza con una sonda de medición extendida o utilizando la medición ultrasónica del espesor de la pared. Esto implica medir el grosor de la pared en varias posiciones circunferenciales y calcular el centro del orificio central. A continuación, se producen nuevos puntos de sujeción en la pieza de trabajo de forma concéntrica al agujero perforado profundo defectuoso mediante torneado y fresado. Esto permite la finalización de todos los procesos de mecanizado posteriores con una tolerancia de forma y posición cercana al agujero perforado profundo.

El sistema de monitorización de procesos WFL iControl especialmente desarrollado se utiliza para detectar roturas o desgaste de herramientas en una etapa temprana. Dichos sistemas de monitoreo son importantes en el mecanizado interior porque el operador no tiene vista del punto de mecanizado. El sistema, por lo tanto, evita roturas de herramientas, que ponen en peligro la herramienta y la pieza, o minimiza sus efectos sobre la pieza y la máquina.

Las ventajas de un vistazo:

Sustancias que tienen propiedades metálicas y que están compuestas por dos o más elementos químicos de los cuales al menos uno es un metal.

Fluido que reduce la acumulación de temperatura en la interfaz herramienta/pieza de trabajo durante el mecanizado. Normalmente toma la forma de un líquido como mezclas químicas o solubles (semisintéticas, sintéticas) pero puede ser aire comprimido u otro gas. Debido a la capacidad del agua para absorber grandes cantidades de calor, se usa ampliamente como refrigerante y vehículo para varios compuestos de corte, y la relación agua-compuesto varía según la tarea de mecanizado. Véase fluido de corte; fluido de corte semisintético; fluido de corte de aceite soluble; Fluido de corte sintético.

Máquina diseñada para rotar herramientas de corte frontal. También se puede utilizar para escariar, roscar, avellanar, escariar, rectificar y perforar.

Tasa de cambio de posición de la herramienta como un todo, en relación con la pieza de trabajo durante el corte.

Mecanizado con varias fresas montadas en un mismo eje, generalmente para corte simultáneo.

Operación de mecanizado en la que se elimina metal u otro material aplicando potencia a un cortador giratorio. En el fresado vertical, la herramienta de corte se monta verticalmente en el husillo. En el fresado horizontal, la herramienta de corte se monta horizontalmente, ya sea directamente en el husillo o en un eje. El fresado horizontal se divide aún más en fresado convencional, donde el cortador gira en dirección opuesta a la dirección de avance, o "hacia arriba" en la pieza de trabajo; y fresado ascendente, donde el cortador gira en la dirección de avance, o "hacia abajo" en la pieza de trabajo. Las operaciones de fresado incluyen fresado plano o superficial, fresado final, fresado frontal, fresado en ángulo, fresado de formas y perfilado.

Cantidad mínima y máxima que se permite que una dimensión de la pieza de trabajo varíe de un estándar establecido y aún así sea aceptable.